Я радиолюбитель

Радиолюбитель существо неопределенного рода с паяльником в руке. Радиолюбитель не признает общепризнанных стандартов (ГОСТ, Hi-Fi и прочие). В своей жизни он руководствуется девизом: “Больше конструкций за меньшие деньги(лучше бесплатно)”.

Исходя из сказанного выше не будем касаться здесь производственных технологий и конструкций заказываемых на номерных заводах.

Итак строим корпус.

Материал –сталь, дюралюминий, стеклотекстолит. Можно другое, но где его взять?(технология та же).

Корпус состоит из двух П-образных панелей толщиной, как правило, 0,5-1,0 мм. Одна из них является основанием и передней и задней панелью. Вторая – верхней крышкой и боковинками.

Обычно применяется при изготовлении корпусов из стали, с последующей шпаклевкой (т.к. при гибке металл несколько деформируется), грунтовкой и окраской. Представляет собой долгий технологический процесс. Требует специального оборудования для гибки или хотя бы, так называемых, параллельных линеек.

Параллельные линейки можно изготовить из двух толстых уголков сечением 45Х45, скрепленных болтами М12. Верхнюю(рабочую) сторону желательно прошливовать.

К тому же сталь тяжела в обработке. Иногда отжигают дюралюминий и делают конструкцию из него. Но это такая головная боль:-(. Для мягкой листовой латуни это оптимальная конструкция.

Крепятся между собой панели через стойки либо через уголки с резьбой.

Кстати, алюминиевые уголки с резьбой – самый лучший крепеж для создания корпусов.

Корпус строится из плоских панелей(обычно толщина1-3 мм), которые вырезаются из имеющегося материала (обычно дюралюминий или стеклотекстолит) ножовкой по металлу с допуском 0,3-0,5 мм, а затем доводятся до нужного размера напильником. Причем напильник нужен длинный, с абсолютно ровной рабочей стороной. Он зажимается за торцы в слесарных тисках таким образом, чтобы рабочая поверхность возвышалась над губками тисков на 0,3-0,5 мм. Далее осторожными движениями детали, удерживаемой двумя руками, по рабочей стороне напильника получают требуемый размер. Для передней панели обычно берут более толстый материал или скрепляют имеющийся винтами М2,5 с потайными головками в два –три слоя. И далее, уже скрепленный. обрабатывают по описанной выше технологии.

Переднюю панель крепят перед основанием и делают обычно на 2-3 мм с каждой стороны больше габаритных размеров корпуса. Боковые и задняя панели крепится на основание, а на них верхняя крышка. Все панели скрепляются между собой с помощью описанных выше крепежных уголков. При габаритных размерах до 350 мм достаточно двух уголков на сторону. Винты крепления должны быть небольшой длинны и обычно с потайной головкой. Этот вариант наиболее часто используется в радиолюбительской практике. Он позволяет при минимальном оборудовании получить вполне приемлемые по дизайну конструкции в кратчайший период времени.

Иногда материалом выбирают 10мм фанеру. В таком случае корпус можно скрепить шурупами-саморезаами в торец фанеры.

Представляет идею первого варианта, воплощенного по второму. Изготавливаются верхняя и нижняя П-образные панели по технологии второго варианта.

Еще несколько слов о радиолюбительском дизайне корпусов конструкций. В лаборатории любого радиолюбителя Вы всегда найдете массу “долгостроя”. Как правило - это связано с двумя факторами – нехваткой сил и возможностей. А “долгострой” убивает творческую мысль. На этом сайте пропагандируется лекарство от “долгостроя” - радиолюбительский дизайн, суть которого определяет девиз: “Корпус – за вечер”. Конечно, тут можно долго спорить и приводить аргументы типа: “Я твой усилитель никогда в свою стенку не поставила бы”… Но выход прост - сделайте за вечер корпус по описанной мной технологии, а когда ваша самоделка заработает. Можете в течении следующих полутора лет доводить корпус своей конструкции до размеров и цвета Вашей мебели. И поверьте, через месяц вы неожиданно заметите прелести радиолюбительского дизайна. Если же свершится чудо (Ваша целеустремленность победит) – вы легко вставите другую текущую конструкцию в прежний угловатый ящик.